São Paulo- Foi unanimidade entre os especialistas convidados do 15º Simpósio SAE BRASIL de Gestão Estratégica da Manufatura, que a conectividade na manufatura será a chave para o futuro da atividade. Realizado neste dia 12 de maio, em São Paulo, o simpósio foi aberto pelo engenheiro Frank Sowade, presidente da SAE BRASIL e diretor de Operações da Volkswagen Anchieta.
Sérgio Vezneyan, sócio-proprietário da IBS Energy, abriu o ciclo de palestras com um panorama sobre a geração, transmissão e distribuição de energia no Brasil. Para o especialista, o cenário mais otimista para o setor elétrico é o aumento importante e contínuo do dispêndio com energia elétrica no País, que chamou “inevitável”. Vezneyan destacou os aumentos tarifários para a indústria, de 40% nos 12 meses de 2014, e falou da expectativa de aumentos superiores a 15% este ano. “Digo que esse é o melhor cenário, porque o pior cenário é que, além do aumento tarifário, não estamos livres de um racionamento técnico entre 15 a 20%”, afirmou.
No painel ‘Gestão do produto e processo produtivo no ambiente PLM’, Luiz Egreja, senior sales representative Dassault Latin America, destacou que a manufatura passa por momento de renascimento em todo o mundo, com a redefinição do modelo de gestão para uma manufatura conectada e fábricas inteligentes. “Aquele modelo de algumas décadas atrás, quando os países avançados focavam no desenvolvimento da engenharia do produto, terceirizando a manufatura para a Ásia ou outras regiões de baixo custo de mão de obra, está sendo revertido. Esses países estão trazendo de volta para si a manufatura, não aquela que exportaram para China há algumas décadas, mas uma nova, conectada no modelo da Indústria 4.0”, afirmou. Para o executivo, a Indústria 4.0 se baseia na integração de 3 eixos – integração digital da engenharia de ponto a ponto ao longo da cadeia, integração vertical de rede de sistemas de manufatura e integração horizontal ao longo das redes de valor.
Para Rogério Albuquerque, executivo de contas da Siemens, as bases da Indústria 4.0 são a melhoria de eficiência no uso de energia e de processos não limitados ao chão de fábrica, lançamentos mais rápidos de novos produtos e flexibilidade das fábricas para manufaturar produtos de formas mais inteligentes. “É preciso digitalizar a manufatura, isso é pré-requisito para a Indústria 4.0”, assinalou. De acordo com o executivo é possível ganhar flexibilidade na produção com sistemas cyber-físicos (instalação física modular e um modelo digital) que facilitam a adaptação para as variáveis dos produtos.
Matheus Terra, stategic account executive da PTC, fechou o painel com foco nos desafios atuais da indústria, entre os quais enumerou times desconectados, dificuldades em controlar e compartilhar informações, pouca agilidade em promover alterações de projetos e falta de padronização nas linhas. “A geração e publicação automática das instruções de trabalho para a produção de uma ou mais plantas é fundamental para a otimização de decisões e o planejamento de produto”, afirmou.
Lucratividade
No painel seguinte, ‘Gestão da Performance da manufatura com recursos ERP’ (sistema de centralização da base de dados informações e processos de uma organização) /MES (gerencia atividades de produção que estabelece ligação direta entre o planejamento e o chão de fábrica), Todd Montpas, Automotive & Tire Market Development Manager at Rockwell Automation - Detroit (EUA), focou no tema da velocidade na manufatura para acompanhar as demandas do mercado. O executivo citou lucratividade, economia de combustível com metas severas de redução de emissões e crescentes demandas do consumidor por mais opções de produtos, como os grandes desafios atuais dos fabricantes em todo o mundo. Destacou que uma empresa conectada para a obtenção segura de informações é vital para a competitividade. “Acessar facilmente os dados em tempo real é algo imprescindível para melhores decisões. Citou também que, para a otimização das operações de fábrica, é necessário conectar pessoas, processos e tecnologias”.
Monica Eng, gerente de contas da GE, falou de tendências e trouxe sua visão de uma “fábrica brilhante”. A executiva disse que outra revolução industrial está em curso – a Internet Industrial – que considera a 3ª grande onda evolutiva da história. Segundo Mônica, entre os pilares da Internet Industrial estão a Internet das Coisas (rede viva de máquinas, dados e pessoas), Máquinas Inteligentes (com sistemas de softwares incorporados), Big Data (transformação de grandes volumes de dados em inteligência) e Ferramentas Analíticas (para conclusões a partir de análise de dados para melhoria de desempenho dos ativos). Mônica apontou tendências operacionais: mais produtos, mais rápidos; tecnologia direcionada ao centro de decisão; e conectividade.
Daniel Bio, gerente de Soluções da SAP, encerrou o painel com abordagem sobre a nova manufatura, na qual conectar informação, pessoas, e coisas é o maior recurso que já existiu para conduzir da percepção para a ação em tempo real. “O mundo está cada vez mais conectado e podemos usar isso para reagir e tomar decisões em tempo real” assinalou.
Produtividade
O terceiro painel abordou os avanços na produtividade e teve André Wulfhorst, diretor da VDI e gerente de Compras da Mercedes-Benz, como moderador. Wulfhorst destacou dado de pesquisa do Mackinsey Global Institute que aponta queda global do trabalho (população economicamente ativa) de 40% nos próximos 10 anos e lançou o desafio sobre como ganhar produtividade para manter o PIB.
Denis Pineda, gerente de Programas da Kuka Systems, falou sobre automação e produtividade. Mencionou estudos acadêmicos que mostram que o incremento da robotização de 1993 a 2007, nos EUA, Europa, Austrália e Coréia do Sul, países que cresceram na média 3,7% ao ano, contribuiu 0.37 pontos percentuais no crescimento do PIB, apontando o forte impacto da robotização sobre a economia. “Não há como conseguir produtividade sem a utilização de robôs”, afirmou o executivo. Pineda apresentou as ferramentas de comissionamento virtual (simulação e certificação dos softwares de PLC-Programmable Logic Controller e robôs integrados em ambiente virtual 3D para ganhar produtividade e reduzir riscos do projeto).
Ingo Canovas Glawe, diretor de Projetos da Porsche Consulting, mostrou o sistema operacional da Porsche AG focado em satisfação do cliente e redução de desperdícios em todos os processos. “A otimização de processos aliada à qualificação constante da mão de obra é fundamental para o aumento da produtividade”, disse Glawe. O executivo enfatizou ainda a aplicação de métodos de lean management aperfeiçoados para a complexidade da produção da empresa.
Pedro Pennacchioni, diretor da Fanuc South America, falou sobre o nível de automação da Fanuc. “Temos 2 mil robôs em nossa manufatura e 6,5 mil funcionários, 1/3 deles na sede, no Japão, onde a relação é praticamente de um robô por cabeça”, apontou.
Michael Bauer, presidente da GROB do Brasil, relatou que o grupo, com matriz na Alemanha e outras subsidiárias nos EUA e China, cresceu vertiginosamente nos últimos cinco anos. “Mesmo com oscilação no faturamento, conseguimos evoluir no Brasil. De 2008 para cá subimos 50% em produtividade. Isso é crucial para sobrevivência no País, porque o Brasil não vai mais voltar a ser uma nação barata como há 10 anos”, disse o executivo. Para ele o grande desafio no Brasil é a ociosidade, que a GROB procura compensar com exportação, além do custo de fabricação, que está entre os mais altos do mundo.
Capacitação profissional
“Há muito cursos que ensinam gestão, mas poucos ensinam a gerar inovação”, disse o professor doutor Vanderlei Bagnato, coordenador da Agência USP de Inovação, ao abrir o 4º e último painel do simpósio. Segundo Bagnato, o Brasil precisa mudar a forma de pensar na educação, gerar a cultura da inovação em todos os níveis desde a educação básica. “Ainda não conseguimos convencer os estudantes a se prepararem para ser empreendedores, para que eles sejam geradores de empregos, que tenham a ambição de serem grandes empresários”, finalizou.
Paulo Lima, diretor executivo da consultoria Staufen Táktica, falou sobre a formação das pessoas na indústria para que sejam agentes de mudanças de melhoria da qualidade e produtividade. Lima destacou os princípios do Shop Floor Management (SFM) - Comunicação Diária, Priorização dos Problemas, Go&See, Solução Estruturada dos Problemas e Confirmação dos Processos – para a formação de lideranças e para a cultura de trabalho do time.
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